標準五層燒結網過濾元件的燒結和熱處理過程包括充電，抽真空，脫氣，加熱，氬氣填充，保溫，冷卻和放電的步驟。

首先將爐子放入托盤或筒中進行燒結。托盤或濾芯由耐高溫材料制成，例如鉬片，耐熱鋼或石墨，以避免燒結過程中的變形。在充電時，要求壓塊不直接接觸以防止壓塊在燒結過程中彼此粘附，并且鉬板可用于將壓塊彼此分離。然后將裝好的托盤或墨盒推入爐中，蓋上蓋子并密封。

 
啟動真空裝置抽真空，除去燒結室內的空氣和附著在壓塊上的氣體。在用機械泵抽真空至高真空泵群所需的真空之后，打開高真空泵。通常需要將二級抽空至1.3×10-ZPa。

爐子通過電加熱并繼續(xù)在400-500℃的溫度下泵送。該方法可以降低壓塊的殘余應力，并且還可以使壓塊內外吸附的氣體和壓制成型過程中添加的潤滑劑和造粒劑等有機介質逐漸分解和揮發(fā)。脫氣后，將爐子加熱至燒結溫度。對于不同的材料，燒結溫度也不同，應確定和控制燒結溫度。過高的溫度會使產品軟化和變形，并且顆粒粗糙甚至報廢。當燒結溫度太低時，壓坯的壓實速度減慢，燒結時間延長，設備的利用率降低，并且不需要產品的性能。

隨著溫度升高，壓塊中的氣體去除傾向于在真空下完成。為了在保護氣氛下燒結，此時燒結室充滿氬氣，從而在保護氣氛中完成燒結。填充氬氣后停止真空裝置以降低功耗。

金屬燒結網過濾器的燒結產品具有高溫。如果直接排出，會引起燃燒和粉碎，因此需要在排出前進行冷卻。冷卻速度對磁鐵的性能有影響。當冷卻緩慢時，磁體中的相結構發(fā)生變化，導致某些相對磁性能有害，因此應迅速冷卻以保持燒結相結構。在生產中，燒結體的冷卻與熱處理一起進行。